A manutenção de equipamentos pode ter um efeito direto, positivo, mensurável e significativo no planeta, se executados adequadamente.

Como fazemos isso?

Máquinas que são projetadas corretamente, instaladas e mantidas com precisão irão:

Minimizar os riscos de danos ambientais – Máquinas eficientes não apenas exigem menos energia, mas reduzem o risco de materiais tóxicos serem derramados em águas subterrâneas, queimados na atmosfera ou colocados em aterros sanitários.

Vazamentos, vedações sopradas, lubrificação excessiva e muito mais, não são apenas ineficientes, mas têm um efeito negativo sobre o nosso meio ambiente.

Reduzir os custos de produção – tempo de inatividade reduzido, consumo de energia reduzido, desperdício, sucata, retrabalho – todos esses são benefícios de máquinas que são operadas com eficiência e mantidas com precisão.

Exigir menos horas homem – Embora possa levar um pouco mais de tempo para projetar e instalar equipamentos com precisão, esse tempo será mais do que compensado por menos manutenção.

Isso pode liberar as pessoas de manutenção para se concentrarem mais em tarefas de manutenção de precisão e preditiva, como inspeções, lubrificação e outras tarefas para fazer o equipamento funcionar de forma eficiente e durar mais tempo.

Não é uma desculpa para reduzir a equipe de manutenção, mas uma maneira melhor de utilizar os talentos e habilidades dos colaboradores.

Reduzir os riscos de saúde e segurança para os colaboradores de manutenção – Melhorar e aumentar a vida útil das máquinas significa um tempo mais longo entre as tarefas de manutenção pesada, como reconstruções e reparos em larga escala.

É muito mais fácil e seguro para o técnico verificar, calibrar e executar a manutenção preventiva e preditiva do que executar as tarefas de manutenção pesada.

Utilizar menos energia – É física básica que uma máquina projetada para funcionar de forma eficiente usará menos energia.

A energia que é desperdiçada, seja devido à ineficiência, desperdício, desalinhamento, vibração excessiva ou lubrificação inadequada, gerará energia desperdiçada na forma de calor e vibração.

Esse calor e vibração não estão sendo usados para fazer coisas ou fornecer materiais e serviços, são apenas desperdiçados.

Possuir maior durabilidade – Os componentes da máquina que duram mais, significam que rolamentos, vedações e outras peças de reposição não acabam em aterros sanitários.

Fazer uma máquina durar 20 anos, em oposição a 5 anos, significa menos equipamentos sendo substituídos e menos uso e armazenamento de peças de reposição.

E como chegamos lá?

Investir na coleta de informações e agir de acordo com elas. Uma maneira é identificar e formar uma equipe principal para analisar:

O que realmente custa para executar suas instalações?

• Energia;
• Tempo de Inatividade;
• Reparos Frequentes;
• Uso de peças de reposição;

Você não pode efetivamente reduzir o desperdício de tempo e materiais até identificar quais são seus custos hoje.

Identifique as máquinas que dão mais problema – Identificar e corrigir um grupo central de máquinas problemáticas pode ajudá-lo a fazer a diferença no custo, criar um senso de confiança e obter ganhos mensuráveis em eficiência e produtividade.

Uma vez que essas máquinas estão em melhores condições, você pode passar para outro grupo.

Necessidade de treinamento de manutenção – Não apenas treinar para cumprir as horas de treinamento, mas identificar as necessidades reais.

Eles conhecem e entendem as práticas de manutenção de precisão, ou foram apenas ensinados no trabalho por outra pessoa que poderia ter feito isso incorretamente?

Execute uma análise real de falha de causa raiz – Apenas saber que uma máquina é um problema não é suficiente. Investigar “por que” uma máquina é um problema e fazer melhorias sempre vale o tempo.

Invista em equipamentos para realizar manutenções de precisão e confiabilidade – Quanto mais você sabe sobre o que está acontecendo dentro da máquina, ter uma maneira de encontrar e corrigir problemas enquanto eles são pequenos, muitas vezes é a diferença em um pequeno reparo ou uma grande revisão.

Análise de vibração, alinhamento a laser, análise de óleo, termografia infravermelha, teste de vazamento ultrassônico, análise de corrente de motor – todas essas tecnologias podem fazer uma enorme diferença na qualidade, eficiência, e vida útil do equipamento.

Mudar para lubrificantes sintéticos e realizar filtragem de óleo – Aumentar a vida útil efetiva dos lubrificantes significa menos desperdício.

Investir um pouco de tempo e dinheiro para melhorar a qualidade, a eficiência e a vida útil do seu equipamento é melhor para os resultados, seus produtos, seus trabalhadores e seu mundo. 

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